7 erreurs courantes lors de l'installation d'un capteur de température – 90 % des personnes les ont déjà commises.

Le capteur est installé à proximité du tube chauffant, du moteur et du convertisseur de fréquence ; il mesure non pas la température réelle du fluide, mais la chaleur rayonnante et les perturbations environnementales. Exigences d'installation : maintenir une distance en ligne droite d'au moins 50 mm entre la sonde et l'élément chauffant, une distance d'au moins 80 mm du moteur/convertisseur de fréquence et une distance minimale de 100 mm des sorties d'air chaud. Privilégier les sections de tuyauterie droites et éviter les zones en aval des vannes ou des coudes, ainsi que les zones de stagnation du fluide, afin de garantir la mesure d'une température représentative.

Lorsque la sonde est insérée uniquement dans la couche isolante ou la couche d'air sans contact avec le fluide, la valeur mesurée sera inévitablement faible. Pour la mesure de la température dans les canalisations, la profondeur d'insertion doit être de 1/2 à 2/3 du diamètre du tuyau, l'extrémité de mesure étant positionnée au point de vitesse d'écoulement maximale, au centre du tuyau. La profondeur d'insertion minimale doit être au moins 10 à 15 fois supérieure au diamètre extérieur du tuyau de protection. Pour les tuyaux de petit diamètre inférieur à DN80, une insertion inclinée à 45° ou l'utilisation d'un raccord d'expansion est recommandée. Pour les mesures de température dans les fours et les fumées, la profondeur d'insertion doit généralement être supérieure ou égale à 1 m ; au-delà de cette profondeur, un support doit être installé pour éviter toute déformation.

Un espace d'air existe entre le capteur et la surface à mesurer. L'air étant un mauvais conducteur de chaleur, cela peut entraîner un délai de réponse et des mesures imprécises. Lors de la mesure de température en surface, il est impératif de nettoyer préalablement la surface, puis d'appliquer de la graisse thermique pour combler l'espace. Le capteur doit ensuite être fixé à l'aide d'un bloc de pression ou d'une pince. Une fine couche de graisse thermique est suffisante ; une épaisseur excessive peut nuire au transfert de chaleur. Pour les capteurs de précision PT100, une installation par compression à ressort est recommandée afin de garantir un contact optimal entre la sonde et le fluide.

Le câblage à trois fils est la méthode de connexion standard pour les capteurs industriels PT100, mais les erreurs de câblage sont extrêmement fréquentes. Parmi les problèmes courants, on peut citer : des spécifications de fils non conformes, le raccordement de deux fils ensemble à une même borne et l’inversion de polarité entre le fil de compensation et le fil de signal. Ces erreurs peuvent entraîner une défaillance de la compensation du pont et introduire des erreurs de résistance supplémentaires. La procédure correcte exige que les trois fils soient de même matériau, diamètre et longueur, avec une différence de résistance ≤ 0,05 Ω ; chaque fil doit être connecté indépendamment à sa borne respective, et les connexions parallèles ou torsadées sont strictement interdites.

Si la couche de blindage n'est pas mise à la terre, les interférences électromagnétiques se propagent directement dans la ligne de signal, provoquant des fluctuations ou des sauts de mesure. La mise à la terre aux deux extrémités crée une boucle de masse qui introduit des interférences circulantes. La solution consiste à utiliser des câbles à paires torsadées blindées avec une mise à la terre unilatérale (généralement côté instrument/armoire de commande), en garantissant une résistance de terre ≤ 4 Ω. Les lignes de signal doivent être installées parallèlement aux câbles d'alimentation, avec un espacement minimal de 30 cm, et croisées à angle droit. Dans les environnements à fortes interférences, il est recommandé d'utiliser un transmetteur de température pour convertir les signaux de résistance en signaux de courant de 4 à 20 mA en vue de leur transmission.

Le câble du signal de mesure de température et les câbles d'alimentation du convertisseur de fréquence et du moteur de puissance sont installés dans le même conduit ou chemin de câbles, ce qui provoque des interférences de fréquence secteur et perturbe le signal, entraînant une dérive de la mesure, voire une perte totale de précision. Les spécifications exigent que les câbles de signal soient acheminés indépendamment dans des conduits et installés séparément des câbles d'alimentation dans des chemins de câbles différents, en respectant un espacement minimal de 300 mm. Pour la transmission sur de longues distances, il est préférable d'utiliser des thermocouples PT1000 (avec des valeurs de résistance plus élevées et une chute de tension minimale), ou bien d'utiliser directement des transmetteurs de température délivrant des signaux standard de 4 à 20 mA.

De nombreuses personnes pensent que les capteurs sont « sans entretien » et peuvent être laissés sans surveillance après leur installation. En réalité, les capteurs de température se dégradent progressivement et présentent une dérive sous l'effet de températures élevées, de vibrations ou de la corrosion. La relation résistance-température des fils de platine PT100 se déforme sous l'effet de l'oxydation à haute température, tandis que le potentiel thermoélectrique des fils de thermocouple diminue avec une utilisation prolongée. Recommandation : les points de mesure clés doivent être étalonnés tous les 6 à 12 mois à l'aide d'une source de référence standard (par exemple, un incubateur) ; en cas d'utilisation fréquente, l'intervalle d'étalonnage doit être raccourci. Les réglages de graduation de l'instrument doivent également être vérifiés ; un mauvais réglage du PT100 sur Cu50 entraînera des erreurs de mesure importantes.